纵观金属耐磨材料的发展历史，它先后经历了从普通白口铸铁到高锰钢，再到镍硬铸铁和铬系白口铸铁等几个阶段，这些耐磨材料各有利弊，都在不断完善，但总的趋势是向着提高材料性价比方向发展。多年来，国内外耐磨材料研究领域的工作者对其进行了大量的研究试验，使耐磨材料的性能不断提高，生产工艺逐渐简化。在矿山、建材、冶金和发电等行业，耐磨材料极其重要。

耐磨金属材料的生产和应用经过了30 多年研究与发展的高峰期，现已趋于稳定，并有自己的系列产品和企业标准、国家标准。经历了从高锰钢、普通白口铸铁、镍硬铸铁到高铬铸铁的几个阶段，目前已发展为耐磨钢和耐磨铸铁两大类。

分级破碎机是利用矿物质的抗压强度远高于抗剪和抗拉强度（数据表明，岩石的抗压强度和抗拉、抗剪强度比大致为10∶1）这一原理，混合物料进入破碎机后，物料在两破碎辊之间以及破碎辊与梳齿板之间排出， 产品由于受到这两处间隙的控制，超过粒度的大颗粒不会排除， 在两齿辊之间被卡住，受到拉力和剪应力的作用而被破碎；但小于此间隙的合格颗粒将被顺利排除。因此，生产中机器显示了良好的粒度控制功能和一定的分级功能，故命名为分级破碎机。

分级破碎机自诞生之日起，就面临着材料的选择问题。高锰钢、合金钢、高铬钢及高铬铸铁等都得到了应用。目前破碎齿的材料以中、低碳钢为主，不同厂家通过添加合金元素来提高其耐磨性能，但为防止技术外泄，各破碎机生产厂家对材料配方均严格保密，就现场应用情况来看，耐磨性能较差。

煤炭作为当今的主要能源， 正在不断地被消耗，这就造成煤炭的品味降低，而且分级破碎机的应用也正向非煤领域如氧化铝等金属矿扩展，这也对分级破碎机提出了更高的要求，所以在破碎机机械结构日趋成熟的情况下，破碎齿耐磨材料可靠性的研究已成为破碎机研究的重大核心技术。

目前国内外解决破碎齿耐磨性问题的途径有2种：（1）用合金钢铸造破碎齿基体后，在破碎齿上堆焊耐磨材料，这种破碎齿采用手工焊接，劳动强度大，耐磨层较薄，其使用寿命一般在150～180 d；（2）整体铸造耐磨钢， 这种破碎齿的使用寿命较长，但由于材料单一，使设备的应用领域受到限制，而铸造工艺也不是特别成熟， 整体铸造存在较多缺陷。国内外厂家都在积极研制新的耐磨材料，并优化现有的铸造工艺，减少铸造缺陷，以此提高分级破碎机的整体性能。

分级破碎机破碎齿耐磨材料的发展方向：（1）对分级破碎机的耐磨机理进行理论研究，并结合耐磨金属各合金元素的研究， 寻找物料特性、合金元素对材料耐磨性能的影响，达到不同物料特性，采取不同材料配方的目的，开发经济实用的新型耐磨材料；（2）研究破碎机耐磨材料的生产工艺，主要是材料的热处理工艺，从这2 方面提高分级破碎机破碎齿的使用寿命、减少资源的浪费。

只要广大科技工作者不断地努力创新； 使用单位合理选择与使用耐磨材料，二者相互配合。分级破碎机的耐磨材料从品种数量到质量、工艺技术，使用效果，综合技术经济指标，一定会有巨大的进步。